Per ottenere una pavimentazione duratura, è necessario preparare una base di qualità, che è spesso un massetto di cemento. Per garantire la resistenza del massetto, è necessario utilizzare il rinforzo, ma non tutti possono permettersi di posare costosi accessori metallici.
Grazie allo sviluppo di tecnologie per la produzione di materiali da costruzione, è apparsa una sostituzione originale ed efficace di una rete metallica per rinforzare le fondamenta del calcestruzzo: fibra leggera ed economica. Ora, per organizzare una base solida per il rivestimento di finitura, è possibile utilizzare un massetto in fibrocemento, la cui tecnologia è semplice e accessibile a qualsiasi padrone di casa.
La fibra di fibra è prodotta sotto forma di sottili (circa 20 micron di spessore, lunghezza da 6 a 20 mm) di vari materiali: polipropilene, metallo, fibra di vetro e basalto. Le fibre di rinforzo sono utilizzate non solo per l'organizzazione di massetti, ma anche per rafforzare le miscele di gesso, per dare maggiore resistenza ai prodotti in calcestruzzo, per comprimere le frazioni nel manto stradale.
Fatta salva la tecnologia di preparazione della malta cemento-sabbia con fibra, si ottiene un materiale in cui le fibre leganti sono distribuite uniformemente e multidirezionalmente su tutto il volume, il che consente di ottenere caratteristiche di resistenza uniche del prodotto finito.
Le diverse lunghezze di fibra sono determinate dallo scopo della miscela di calcestruzzo. Pertanto, per la muratura, vengono aggiunte alla malta fibre lunghe 6 mm, 12 mm per il getto del massetto e fibre lunghe fino a 20 mm vengono utilizzate per malte cementizie destinate all'uso in condizioni difficili.
Vantaggi e svantaggi
L'uso della vetroresina per il massetto consente di ottenere un significativo miglioramento qualitativo nella malta cementizia. I seguenti punti sono attribuiti ai risultati positivi dell'uso di questo supplemento:
- La fibra aumenta la resistenza del materiale agli effetti di urti e carichi vibratori. La base in cemento diventa molto più forte, mentre è in grado di resistere a carichi statici a lungo termine.
- Il materiale fibroso fibroso si trova all'interno della miscela di calcestruzzo in modo caotico, il che rende possibile unire efficacemente la miscela ed evitare la separazione. La distribuzione uniforme delle fibre di rinforzo durante l'idratazione elimina un fenomeno così spiacevole come la scheggiatura esplosiva del massetto finito, che si verifica quando diverse parti della soluzione vengono fissate in momenti diversi.
- Il rinforzo in fibra migliora le caratteristiche del calcestruzzo per la resistenza alle variazioni di temperatura, per cui il numero di cicli aumenta in modo significativo e quindi questo tipo di cemento armato è raccomandato per l'uso in aree con condizioni ambientali avverse.
- Quando si utilizza la fibra nell'organizzazione del massetto in modo umido, non vi è alcun restringimento naturale, poiché le fibre che rafforzano la soluzione non consentono la formazione di vuoti. Inoltre, quando si utilizza la fibra, è necessario un volume minore di acqua, vale a dire un eccesso di questo componente è la causa del restringimento del calcestruzzo.
- Con il set finale di resistenza del calcestruzzo, si ha una riduzione dello stress interno, che rende il massetto più resistente ed elastico.
Quando si utilizza la fibra certificata, semplicemente non ci sono effetti negativi. I problemi possono sorgere solo in caso di violazione dei metodi di preparazione della soluzione con fibra o durante l'utilizzo di materiale di bassa qualità. È meglio acquistare fibre da fornitori noti o, quando si acquista da venditori casuali, richiedere un certificato di qualità che confermi la legalità dell'origine della materia prima.
Tipi di fibre e loro caratteristiche
I produttori di materiali da costruzione hanno lanciato la produzione di diversi tipi di fibre. Variano nel materiale di fabbricazione e scopo.
Lana di vetro
Nella produzione di questo tipo di rinforzo morbido, viene utilizzato lo zirconio. Questo materiale non marcisce, resiste perfettamente alla corrosione e non produce fumi nocivi. Producono fibra di vetro fino a 18 mm di lunghezza e fino a 10 mm di spessore.
La fibra di vetro viene aggiunta alla malta per intonaco, in una miscela per la preparazione di calcestruzzo espanso e blocchi di calcestruzzo aerato, utilizzata per la fusione di prodotti decorativi e barriere insonorizzanti. La caratteristica principale della fibra di vetro è la sua capacità di mantenere l'integrità di strati di cemento sottili (fino a 3 cm).
Consumo raccomandato per m3 - 900 grammi. La vetroresina è classificata come materiale a prezzo medio e non viene utilizzata per organizzare i massetti.
Fibra di acciaio
Per produrre questo prodotto, viene utilizzato un filo sottile di acciaio ad alto tenore di carbonio. Lo spessore varia da 0,2 a 1,2 mm e la lunghezza & mdsah; da 5 mm a 150 mm.
La fibra di acciaio viene utilizzata per il dispositivo di strutture monolitiche in cemento armato, destinato alla costruzione di strutture industriali critiche (ponti, piste, fortificazioni).
Non è consigliabile utilizzare la fibra di acciaio per massetti, poiché in strati sottili la fibra di metallo diventa la causa di rotture locali. Questo processo si verifica a causa di diversi coefficienti di espansione dei materiali al momento della differenza di temperatura.
L'uso della fibra di acciaio consente di ottenere i seguenti vantaggi:
- il costo del lavoro è ridotto di quasi un terzo;
- il costo del prodotto è ridotto al 7%;
- la resistenza alla flessione del calcestruzzo è aumentata di 2 volte.
Svantaggi significativi che si presentano quando si utilizza la fibra di acciaio includono una riduzione dell'assorbimento acustico della base in cemento. È necessario aggiungere fino a 50 chilogrammi di fibra di acciaio per metro cubo di miscela.
Fibra di basalto
È fatto rifondendo le rocce ad alte temperature. Le fibre di basalto sono prodotte con uno spessore fino a 500 micron e una lunghezza fino a 15 cm. Questo materiale per l'organizzazione del rinforzo di soluzioni in calcestruzzo è considerato il più adatto per i lavori di costruzione. Ti consente di ottenere i seguenti miglioramenti:
- la resistenza ai carichi d'urto aumenta di 5 volte;
- la resistenza alla flessione aumenta di 3 volte;
- la resistenza alla compressione e allo stiramento migliora di 1,5 volte;
- la resistenza al gelo aumenta di 2 volte;
- 1,5 volte la resistenza all'acqua migliora;
- la resistenza all'abrasione migliora 3 volte.
Viene consumata la fibra di basalto - fino a 2,3 kg per m3.
Fibra di polipropilene
Ottenuto per estrusione di una massa di polipropilene, a seguito della quale si ottengono singole fibre fino a 20 micron di spessore e fino a 20 mm di lunghezza. L'uso di questo materiale per il rinforzo di massetti aumenta leggermente le caratteristiche di resistenza del calcestruzzo, ma il miglioramento dell'isolamento acustico è considerato un punto positivo nell'uso della fibra di polipropilene.
Nella costruzione, la fibra di polipropilene viene utilizzata per il massetto. Consumo al m2 determinato ricalcolando il volume richiesto per metro cubo di calcestruzzo, che è fino a 900 grammi per 1 m3.
Consumo di fibre
Per calcolare il volume richiesto di fibra di rinforzo per la miscela di calcestruzzo, è necessario determinare lo scopo della stanza in cui è previsto il riempimento del massetto, nonché il livello di carico costante e variabile sulla base durante il funzionamento.
Ad esempio, un massetto semisecco posato con fibra di vetro acquisisce le seguenti caratteristiche quando si utilizzano diversi volumi di materiale:
- 300 grammi al m3 aumentare leggermente le caratteristiche di resistenza del calcestruzzo;
- 600 grammi al m3 aumenterà in modo significativo la plasticità della malta e la resistenza all'acqua, aumentando la durata della base in cemento;
- 1500 grammi al m3 considerare il valore normale per ottenere i massimi risultati positivi dell'ulteriore funzionamento della base.
Il consumo raccomandato per tipo di fibra è presentato nella sezione precedente dell'articolo.
Massetto fai-da-te
Qualsiasi costruttore principiante può preparare una miscela di cemento e sabbia usando le fibre ottiche con le proprie mani.
Materiali e strumenti
Per il dispositivo massetto saranno necessari i seguenti materiali:
- grado del cemento M400;
- carteggiare con una frazione di 2-3 mm;
- in fibra di vetro;
- acqua;
- plastificante.
Hai bisogno di uno strumento manuale:
- livello laser (o livello idraulico);
- roulette;
- rubinetto;
- cavo di costruzione;
- regola
- profili guida per il montaggio di fari;
- spatola e cazzuola;
- livello.
Hai bisogno di uno strumento elettrico:
- betoniera;
- cazzuola.
Massetto semisecco
Per l'installazione della base per il rivestimento di finitura in costruzioni moderne, il massetto per pavimento in fibrocemento semisecco usato più spesso.
- viene eseguita la preparazione della base (pulizia da polvere e sporco, fessure fisse);
- per garantire la protezione dell'acqua, viene posato un film plastico;
- quando si organizzano pavimenti riscaldati, viene eseguita l'installazione del sistema di riscaldamento;
- usando il livello laser, trovare i segni massimo e minimo, dopo di che viene determinato il livello di riempimento e vengono installati i fari;
- la preparazione termina con l'installazione di un nastro smorzatore attorno al perimetro della stanza;
- entro tre minuti, cemento e sabbia vengono miscelati senza utilizzare acqua in una betoniera con l'aggiunta graduale di fibra in piccoli lotti;
- nella fase successiva, versare acqua e portare la miscela in condizioni di lavoro;
- il riempimento viene effettuato dalla parete opposta lungo i fari con successivo allineamento con la regola;
- la base allineata è sigillata con una spatola;
- il massetto preparato è ricoperto da una pellicola in PVC;
- dopo un giorno, la superficie del massetto viene inumidita;
- il film viene rimosso dopo 10 giorni;
- la posa di un laminato o altro strato di finitura viene avviata dopo due settimane dalla costruzione della fondazione.
- preparare cemento e sabbia in un rapporto di 1: 3;
- con agitazione, le fibre vengono aggiunte alla soluzione in piccoli volumi;
- quando si aggiunge acqua, è necessario ottenere la necessaria plasticità della soluzione (panna acida densa);
- il riempimento viene effettuato a partire dalla parete più lontana, l'allineamento viene eseguito dalla regola per i fari preinstallati;
- entro due giorni, la superficie del massetto deve essere inumidita;
- il calcestruzzo acquisisce piena resistenza entro 28 giorni, dopodiché è possibile procedere con l'installazione del rivestimento di finitura.
Massetto in fibrocemento
Il lavoro sul versamento del massetto in fibrocemento praticamente non differisce dalla tecnologia di posa del massetto semisecco: